هدف از خط پوشش کویل فلزی چیست؟

A خط پوشش سیم پیچ فلزی یک سیستم تولید صنعتی پیوسته است که برای اعمال پوشش های محافظ و تزئینی روی کویل های فولادی و آلومینیومی در یک فرآیند واحد و بدون وقفه . هدف اصلی آن تبدیل نوار فلزی لخت به یک ماده تمام شده و از پیش رنگ شده آماده برای ساخت است - ارائه حفاظت از سطح، تطبیق پذیری زیبایی شناختی و ویژگی های عملکرد عملکردی در یک عملیات بسیار کارآمد. کویل پوشش داده شده از خط آماده برای پردازش پایین دستی به پانل های ساختمانی، اجزای خودرو، لوازم خانگی، بسته بندی و طیف گسترده ای از محصولات نهایی خارج می شود.

برخلاف روش‌های رنگ‌آمیزی دسته‌ای یا پوشش پس از ساخت، خط پوشش کویل فلز را پردازش می‌کند قبل از اینکه به قسمت های نهایی تبدیل شود ، اجازه می دهد پوشش به طور یکنواخت در کل سطح نوار تحت شرایط کاملاً کنترل شده اعمال شود. این رویکرد ضخامت پوشش، دقت رنگ و کیفیت چسبندگی ثابتی را ارائه می‌کند که تکرار آن با هر روش جایگزین بسیار دشوار است، در حالی که به طور همزمان نرخ تولید تا حداکثر می‌رسد. 200 متر در دقیقه در خطوط مدرن پرسرعت

هدف اصلی: حفاظت از سطح زیرلایه فلزی

اساسی ترین هدف خط پوشش سیم پیچ فلزی محافظت از بستر فلزی - فولاد یا آلومینیوم - در برابر خوردگی، اکسیداسیون، تخریب اشعه ماوراء بنفش و حملات شیمیایی در طول عمر مفید آن است. فولاد و آلومینیوم لخت وقتی در معرض رطوبت، اکسیژن و آلاینده های محیطی قرار می گیرند، به سرعت تخریب می شوند. یک سیستم پوشش سیم پیچی که به درستی اعمال می شود، a مانع پیوسته بین سطح فلز و محیط بیرون است ، طول عمر قابل استفاده مواد را به طور چشمگیری افزایش می دهد.

مقاومت در برابر خوردگی

فولاد پوشش داده شده بر روی خط روکش سیم پیچ مدرن می تواند مقاومت در برابر خوردگی اسپری نمک را بدست آورد 1000 تا 3000 ساعت یا بیشتر بسته به سیستم پوشش مورد استفاده، در مقایسه با فولاد گالوانیزه لخت که ممکن است پس از کمتر از 100 ساعت قرار گرفتن در معرض اسپری نمک، زنگ قرمز نشان دهد. سیستم پوشش معمولاً از چندین لایه تشکیل شده است - یک لایه تبدیل پیش تصفیه شیمیایی، یک پوشش آغازگر و یک لایه رویی - که هر کدام دارای یک مانع خاص و خواص بازدارنده خوردگی فعال هستند.

محافظت در برابر UV و هوا

پوشش‌های کویل مورد استفاده در کاربردهای معماری و فضای باز دارای جاذب‌های UV و HALS (تثبیت‌کننده‌های نور آمین با مانع) هستند که هم لایه پوشش و هم زیرلایه زیرین را از تخریب نور محافظت می‌کنند. پوشش های با کارایی بالا بر پایه رزین های پلی وینیلیدین فلوراید (PVDF) - که به طور گسترده در پانل های نمای معماری استفاده می شود - دارای رتبه بندی حفظ رنگ و براقیت برای 20 تا 30 سال قرار گرفتن در معرض در فضای باز با حداقل گچ یا محو شدن، همانطور که توسط آزمایش های هوازدگی تسریع شده معادل ده ها سال قرار گرفتن در معرض هوای آزاد در فلوریدا یا آریزونا تأیید شده است.

مقاومت شیمیایی

فلز روکش دار که در بسته بندی مواد غذایی، تاسیسات دارویی و محیط های صنعتی استفاده می شود، باید در برابر مواد پاک کننده، اسیدها، قلیاها و حلال ها مقاومت کند. خط روکش کویل امکان استفاده از پوشش‌های تخصصی مقاوم در برابر مواد شیمیایی - از جمله اپوکسی، پلی استر و سیستم‌های پلیمری اصلاح‌شده - را می‌دهد که اعمال یکنواخت آن‌ها با هر روش پس از ساخت دشوار یا غیرممکن است.

هدف تزئینی: ارائه رنگ، بافت و کیفیت زیبایی شناختی

فراتر از حفاظت، خط پوشش سیم پیچ یک عملکرد تزئینی حیاتی را ایفا می کند - تبدیل نوار فلزی ساده به مواد بصری تکمیل شده در تقریباً هر رنگ، سطح براق، بافت، یا جلوه سطحی که توسط طراح محصول نهایی مشخص شده است. این قابلیت تزئینی برای پذیرش فلز از پیش روکش شده در معماری، طراحی داخلی و تولید کالاهای مصرفی بسیار مهم است.

ثبات رنگ در طول دوره های تولید

ماهیت پیوسته و ماشینی کنترل شده فرآیند پوشش سیم پیچ اجازه می دهد تا رنگ در محدوده های تحمل محدود حفظ شود - معمولا مقادیر دلتا E (ΔE) کمتر از 0.5 در یک دوره تولید واحد، و در فاصله 1.0 بین اجراها - اطمینان از اینکه پانل ها یا قطعات تولید شده از سیم پیچ های مختلف از نظر بصری در نصب نهایی یکسان به نظر می رسند. این سطح از قوام رنگ با رنگ آمیزی اسپری یا پرداخت با قلم مو قابل دستیابی نیست.

کنترل سطح براق

خطوط پوشش کویل می‌توانند پوشش‌هایی از فوق‌العاده مات (سطوح براقیت کمتر از 5 در مقیاس 60 درجه) تا براقیت بالا (بالای 85) ایجاد کنند، که به معماران، طراحان محصول و تولیدکنندگان اجازه می‌دهد تا مشخصات بازتابی مورد نیاز را دقیقاً مشخص کنند. یکنواختی براق در عرض سیم پیچ - اندازه گیری و کنترل شده در زمان واقعی در خطوط مدرن - تضمین می کند که محصولات ظاهری ثابت و بدون رگه یا تغییر دارند.

پایان های بافتی و جلوه های ویژه

خطوط روکش سیم پیچ پیشرفته مجهز به رول های برجسته، واحدهای چاپ، یا اعمال کننده های پوشش تخصصی می توانند سطوح بافت دار (دانه چوب، اثر سنگ، فلز چکش خورده)، پرداخت های فلزی، درمان های ضد اثر انگشت و سطوح میکروساختار را تولید کنند - که همگی به عنوان بخشی از فرآیند پیوسته اعمال می شوند. این قابلیت‌های تزئینی به فلز روکش‌شده با سیم پیچ اجازه می‌دهد تا جایگزین مواد سطحی گران‌تر یا کم‌دوام‌تر در بسیاری از کاربردهای معماری و محصولات مصرفی شود.

هدف عملکردی: افزودن ویژگی های عملکرد ویژه

یک خط پوشش سیم پیچ فلزی فقط رنگ را اعمال نمی کند - می تواند طیف گسترده ای از خواص کاربردی را در سطح فلز مهندسی کند که امکانات کاربرد آن را بسیار فراتر از آنچه که بستر برهنه می تواند به تنهایی به دست آورد، توسعه دهد.

توانایی مهندسی کردن خواص عملکردی مستقیماً در پوشش سیم پیچ - به جای تکیه بر روش های پس از تولید یا لایه های عملکردی مجزا - یکی از قانع کننده ترین اهداف خط پوشش سیم پیچ است. این به تولیدکنندگان مواد اجازه می‌دهد تا فلزی را که قبلاً مشخصات مصرف نهایی را برآورده می‌کند، مستقیماً بدون نیاز به پردازش اضافی توسط سازنده تأمین کنند.

هدف فرآیند: چگونه خط پوشش سیم پیچ به اهداف خود می رسد

هدف هر مرحله در زنجیره فرآیند خط پوشش سیم پیچ دقیقاً تعریف شده است - هر مرحله به چسبندگی، دوام، ظاهر و عملکرد عملکرد پوشش نهایی کمک می کند. درک فرآیند روشن می کند که چرا خط به عنوان یک سیستم پیوسته و یکپارچه به جای یک سری عملیات دسته ای جداگانه طراحی شده است.

بخش ورودی: باز کردن و پیوستن

بخش ورودی کویل های فلزی را به طور مداوم به خط تغذیه می کند. یک سیم پیچ دوقلویی اجازه می دهد تا یک سیم پیچ در حین آماده شدن سیم پیچ بعدی در حال انجام باشد و یک دوخت یا جوشکار اتوماتیک دم سیم پیچ خروجی را به سر سیم پیچ ورودی متصل می کند. جریان نوار بدون وقفه با سرعت خط یک انباشته ورودی (حلقه حلقه یا برج) نوار کافی را برای اتصال سیم پیچ بدون کند کردن بخش پردازش ذخیره می کند، که باید سرعت ثابتی را برای کیفیت پوشش حفظ کند.

بخش پیش تصفیه: پایه و اساس عملکرد پوشش

مسلماً پیش تصفیه بحرانی ترین مرحله برای دوام پوشش است و یکی از اهداف اولیه طراحی خط پوشش کویل است. این نوار از یک سری مراحل تصفیه شیمیایی عبور می کند:

1. چربی زدایی: تمیز کردن قلیایی یا اسیدی روغن های نورد، رسوب آسیاب، آلودگی سطحی و اثر انگشت را که از چسبندگی پوشش جلوگیری می کند، حذف می کند. چربی زدایی ناکافی یکی از دلایل اصلی خرابی پوشش است.
2. شستشو: چندین مرحله آبکشی، بقایای مواد شیمیایی پاک کننده را حذف می کند تا از آلودگی مراحل بعدی جلوگیری شود. شستشوی نهایی اغلب از آب دیونیزه برای جلوگیری از رسوب مواد معدنی روی سطح فلز استفاده می کند.
3. پوشش تبدیلی: یک عملیات تبدیل شیمیایی کرومات، بدون کروم یا فسفات با سطح فلز واکنش می دهد تا یک لایه تبدیل نازک و به شدت چسبنده ایجاد کند - معمولاً 1-3 میلی گرم در متر مربع برای سیستم های کرومات - که به طور چشمگیری چسبندگی پرایمر را بهبود می بخشد و اولین خط محافظت در برابر خوردگی فعال را فراهم می کند.
4. خشک کردن: نوار از پیش تصفیه شده در یک کوره گرم شده خشک می شود تا رطوبت سطح را به طور کامل قبل از ورود به بخش پوشش حذف کند و از مشکلات چسبندگی یا نقص پوشش ناشی از آب باقیمانده جلوگیری کند.

بخش پوشش: اعمال پرایمر و پوشش بالا

بخش پوشش، رنگ مایع را با استفاده از دقت به دو طرف نوار به طور همزمان اعمال می کند. سرهای پوشش رول . یک خط روکش سیم پیچ معمولی دو لایه، در اولین روکش یک پوشش پرایمر را به دو طرف اعمال می کند، آن را در فر اول پخت می کند، سپس یک پوشش روی سطح بالایی و یک پوشش پشتی را به سطح پایین در روکش دوم اعمال می کند، و هر دو را در کوره دوم پخت می کند.

رول کوتر - متشکل از یک رول اپلیکاتور، رول پیک آپ و رول دکتر - یک فیلم اندازه گیری شده دقیق از پوشش را روی سطح نوار منتقل می کند. ضخامت فیلم با تنظیم سرعت رول، فشار نیپ و ویسکوزیته پوشش کنترل می شود و یکنواختی ضخامت لایه مرطوب به دست می آید. ± 0.5-1 میکرومتر در عرض نوار ضخامت لایه خشک برای یک روکش استاندارد معماری معمولاً است 20-25 میکرومتر ، در حالی که پرایمرها در 5-8 میکرومتر .

کوره های پخت: تبدیل پوشش مایع به یک فیلم بادوام

هدف کوره های پخت این است که حلال را از پوشش مرطوب خارج کرده و واکنش های شیمیایی پیوند متقابل را در سیستم رزین ایجاد کند که فیلم مایع را به یک پوشش جامد سخت، بادوام و مقاوم در برابر مواد شیمیایی تبدیل می کند. این با گرم کردن نوار پوشش داده شده به a به دست می آید حداکثر دمای فلز (PMT) - دمایی که سطح فلز به آن می رسد، نه دمای هوای اجاق گاز - که مخصوص هر شیمی پوشش است.

حداکثر دمای معمولی فلز برای سیستم های پوشش سیم پیچ معمولی عبارتند از:

• پلی استر (SMP): 215-232 درجه سانتی گراد PMT، زمان ماندن 25 تا 45 ثانیه در فر
• پلی استر با دوام بالا (HDP): 220-240 درجه سانتیگراد PMT
• PVDF (پلی وینیلیدین فلوراید): 232-246 درجه سانتی گراد PMT
• پرایمر اپوکسی: 180-220 درجه سانتیگراد PMT

سیستم اجاق گاز باید پروفیل های دمایی دقیق را در تمام عرض و طول نوار حفظ کند - تغییرات دما بیش از ± 5 درجه سانتیگراد از PMT هدف می تواند باعث خشک شدن (روکش نرم و غیر متقاطع با چسبندگی ضعیف) یا خشک شدن بیش از حد (پوشش شکننده با کاهش شکل پذیری و تغییر رنگ) شود. کوره‌های روکش کویل مدرن از کنترل دمای چند ناحیه‌ای با نظارت پیرومتر در زمان واقعی دمای سطح نوار برای حفظ این تلورانس‌ها استفاده می‌کنند.

بخش خنک کننده و خروج

پس از فر پخت نهایی، نوار پوشش داده شده داغ باید به سرعت خنک شود تا دمای ایمن برای تماس با رول ها و سیم پیچی - معمولاً در زیر. 40-50 درجه سانتیگراد - بدون آسیب رساندن به سطح پوشش تازه. بسته به سیستم پوشش و سرعت خط، از سیستم‌های خنک‌کننده هوای اجباری یا خاموش کردن آب استفاده می‌شود. انباشته خروجی جریان نوار را حفظ می کند در حالی که کویل کویل تمام شده را می سازد و یک سیستم بازرسی سطح نهایی قبل از برداشتن سیم پیچ برای ذخیره سازی یا حمل، نقص پوشش را بررسی می کند.

هدف اقتصادی: مزیت های کارایی و هزینه نسبت به روش های پوشش جایگزین

هدف اصلی خط پوشش کویل - از دیدگاه اقتصاد صنعتی - تحویل فلز پوشش داده شده در آن است هزینه به طور قابل توجهی کمتر در واحد سطح نسبت به هر روش پوشش جایگزین، در حالی که به طور همزمان به کیفیت بالاتر و نتایج سازگارتر دست می یابد. معماری فرآیند پیوسته کلید این مزیت اقتصادی است.

بهره وری و بهره وری

خطوط روکش کویل مدرن با سرعت خط کار می کنند 60-200 متر در دقیقه برای فولاد و 80-180 متر در دقیقه برای آلومینیوم، کویل های پردازش تا 20 تا 30 تن هر کدام یک خط پوشش سیم پیچ منفرد که با سرعت 120 متر در دقیقه روی نواری به عرض 1250 میلی متر اجرا می شود، می تواند تقریباً پوشش دهد. 540000 متر مربع فلز در هفته از عملیات مداوم هیچ روش پوشش دسته ای به این نرخ توان نزدیک نمی شود.

کاهش ضایعات و کارایی مواد

روش اعمال پوشش رول مورد استفاده در خطوط روکش کویل به دست می آید راندمان انتقال پوشش 95-99٪ - تقریباً تمام رنگ اعمال شده روی رول اپلیکاتور به نوار فلزی ختم می شود. در مقابل، روش‌های رنگ‌آمیزی با اسپری، بازده انتقال تنها 40 تا 65 درصد را به دست می‌آورند، به این معنی که بیش از یک سوم مواد پوششی به‌عنوان اسپری بیش از حد هدر می‌رود. این تفاوت راندمان پیامدهای قابل توجهی برای هزینه مواد، انتشار حلال و انطباق با محیط زیست دارد.

بازیابی انرژی

خطوط روکش سیم پیچ مدرن از سیستم های اکسید کننده حرارتی استفاده می کنند که بخارات حلال را که در طول پخت خارج می شوند، می سوزانند. گرمای تولید شده در این احتراق است بازیابی و دوباره به داخل کوره های پخت بازگردانده شد ، کاهش انرژی ورودی خارجی مورد نیاز برای حفظ دمای پخت. خطوط با اکسید کننده های حرارتی با راندمان بالا و سیستم های بازیابی حرارت می توانند تا 60 تا 80 درصد از نیاز انرژی فر آنها از احتراق محتوای حلال در خود پوشش - به طور قابل توجهی هزینه های انرژی عملیاتی را کاهش می دهد.

کارایی ساخت برای کاربران پایین دستی

سیم پیچ از پیش روکش شده از یک خط پوشش کویل به سازندگان پایین دست - رول سازها، کارخانه های مهر زنی، تولیدکنندگان پانل - اجازه می دهد تا عملیات رنگ آمیزی خود را به طور کامل حذف کنند. این امر نیاز به غرفه های رنگ، تجهیزات اسپری، کوره های پخت، رسیدگی به حلال، تصفیه زباله و مجوزهای مرتبط و هزینه های نیروی کار را از تاسیسات سازنده حذف می کند. مطالعات نشان داده است که روکش کویل می تواند هزینه های تکمیل را 15 تا 30 درصد کاهش دهد. در مقایسه با رنگ آمیزی پس از ساخت برای بسیاری از انواع محصولات استاندارد، در حالی که نتایج با کیفیت برتر را تولید می کند.

هدف زیست محیطی: کاهش اثرات زیست محیطی تکمیل فلز

خط پوشش کویل همچنین یک هدف مهم زیست محیطی را انجام می دهد - ادغام عملیات پوشش در یک مرکز صنعتی واحد و کاملاً کنترل شده که در آن انتشار حلال ها، فاضلاب و زباله های شیمیایی می تواند بسیار مؤثرتر از عملیات رنگ آمیزی توزیع شده پس از ساخت مدیریت و تصفیه شود.

• کنترل انتشار VOC: تمام بخارات حلال از کوره های پخت از طریق اکسید کننده های حرارتی هدایت می شوند که بیش از 99 درصد از ترکیبات آلی فرار (VOCs) قبل از رها شدن اگزوز این بسیار مؤثرتر از کنترل انتشار گازهای گلخانه‌ای از ده‌ها غرفه اسپری منفرد در محل‌های ساخت است.
• تصفیه فاضلاب: آب شستشوی پیش تصفیه قبل از تخلیه از طریق تصفیه خانه های پساب تولیدی جمع آوری و تصفیه می شود و فلزات سنگین، فسفات ها و سایر آلاینده ها را طبق استانداردهای نظارتی حذف می کند. عملیات رنگ آمیزی توزیع شده به مراتب کمتر قادر به دستیابی به این سطح از کنترل پساب است.
• پیش تصفیه بدون کروم: صنعت پوشش کویل پیشرو در گذار از پیش تصفیه‌های کروم شش ظرفیتی - یک ماده سرطان‌زا - به جایگزین‌های پوشش تبدیلی بدون کروم بوده است که تا حدودی به دلیل ماهیت متمرکز و قابل کنترل عملیات پوشش‌دهی کویل صنعتی هدایت می‌شود.
• پوشش های آب و جامد بالا: خطوط پوشش کویل را می توان به گونه ای پیکربندی کرد که از پوشش های آب با VOC کم یا سیستم های مبتنی بر حلال با جامدات بالا استفاده کند که انتشار حلال را در مقایسه با فرمولاسیون های پوشش معمولی کاهش می دهد و ردپای محیطی فرآیند پوشش را کاهش می دهد.

صنایع و کاربردهای ارائه شده توسط خطوط پوشش کویل

محصولات خطوط پوشش کویل تقریباً در هر بخش از محیط ساخته شده و صنعت تولید یافت می شود. وسعت کاربردهای ارائه شده، تطبیق پذیری هدفی را که خط پوشش سیم پیچ امکان پذیر می کند، نشان می دهد.

سیستم های کنترل دقیق: چگونه خط به کیفیت ثابت دست می یابد

هدف یک خط پوشش سیم پیچ بدون سیستم های کنترل پیچیده ای که پارامترهای فرآیند را در محدوده تحمل های سخت مورد نیاز برای کیفیت پوشش ثابت حفظ می کند، به طور کامل محقق نمی شود. خطوط روکش کویل مدرن بسیار خودکار هستند، با نظارت زمان واقعی و کنترل حلقه بسته هر متغیر فرآیند حیاتی.

کنترل ضخامت پوشش

ضخامت لایه مرطوب با تنظیم اختلاف سرعت بین رول اپلیکاتور و نوار (نسبت تعیین می‌کند که چه مقدار رنگ منتقل می‌شود)، فشار نوک بین رول‌ها و ویسکوزیته پوشش - که توسط تشت‌های پوششی با کنترل دما مدیریت می‌شود، کنترل می‌شود. ضخامت لایه خشک پس از پخت با استفاده از خط داخل اندازه گیری می شود فلورسانس غیر تماسی اشعه ایکس (XRF) یا گیج های القای مغناطیسی که خوانش های مداوم را در عرض نوار ارائه می دهد. سیستم های مدرن دستیابی به یکنواختی ضخامت لایه خشک ± 1 میکرومتر روی یک فیلم 20 میکرومتری اسمی.

کنترل دما و پایش دمای پیک فلز

پروفیل های دمای فر از طریق سیستم های مدیریت مشعل چند منطقه ای کنترل می شوند که هر منطقه به طور مستقل قابل تنظیم است. دمای سطح نوار بدون تماس کنترل می شود پیرومترهای مادون قرمز در خروجی فر قرار گرفته است. PMT به دست آمده در نوار نشانگر قطعی کیفیت درمان است - سیستم های مدرن PMT را در داخل نگه می دارند ± 3 درجه سانتیگراد مقدار هدف از طریق بازخورد حلقه بسته بین قرائت های پیرومتر و خروجی مشعل.

کنترل کشش نواری

حفظ کشش صحیح نوار در سرتاسر خط برای صافی، اعمال پوشش مداوم و عملکرد ایمن ضروری است. کشش خیلی کم به نوار اجازه می دهد تا در فرها ببافد یا بال بزند و باعث قرار گرفتن در معرض حرارت ناهموار و رگه های پوششی شود. کشش بیش از حد باعث کشش یا شکستگی نوار می شود. تنش توسط لودسل ها در چندین نقطه در طول خط کنترل می شود و توسط آن کنترل می شود تنظیم سرعت منطقه به منطقه از رول های درایو، کشش را در محدوده 2 ± درصد از نقطه تنظیم حفظ می کند.

تشخیص خودکار نقص

سیستم‌های دوربین با سرعت بالا و الگوریتم‌های بازرسی سطح، سطح نوار پوشش‌داده‌شده را با سرعت خط کامل اسکن می‌کنند و عیوب از جمله سوراخ‌ها، رگه‌ها، تغییرات رنگ، آلودگی سطح و اجرای پوشش را در زمان واقعی شناسایی می‌کنند. عیوب شناسایی شده با موقعیت خود بر روی سیم پیچ ثبت می شود و امکان برش دقیق بخش های معیوب از سیم پیچ تمام شده قبل از ارسال به مشتری را فراهم می کند.

درباره شرکت تجهیزات هوشمند JiangSu XieCheng

شرکت تجهیزات هوشمند جیانگ سو ژی چنگ با مسئولیت محدود در منطقه توسعه اقتصادی Jinhu، شهر Huai'an، استان جیانگ سو، چین واقع شده است. این شرکت که در سال 2004 تأسیس شد، یک شرکت تابعه ماشین آلات و تجهیزات کاملاً متعلق به شرکت مواد جدید Jiangsu Aludeco است که در تحقیق و توسعه، طراحی، ساخت و فروش خطوط تولید برای انواع مواد کامپوزیتی جدید تخصص دارد.

شرکت JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd. با بیش از دو دهه تجربه متمرکز در تولید تجهیزات هوشمند، تخصص مهندسی عمیقی را برای طراحی خطوط پوشش سیم پیچ فلزی و سیستم های تولید مواد کامپوزیتی مرتبط به ارمغان می آورد. رویکرد یکپارچه این شرکت - که طیف کاملی از تحقیق و توسعه و طراحی گرفته تا تولید و پشتیبانی پس از فروش را پوشش می‌دهد - این شرکت را قادر می‌سازد تا راه‌حل‌های خط پوشش کویل را که دقیقاً مهندسی شده‌اند برای برآورده کردن الزامات فرآیند، مشخصات زیرلایه و نیازهای عملکرد پوشش در عملیات‌های مدرن پردازش فلز ارائه کند.

شرکت JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd. که در محیط تولید پیشرفته استان جیانگ سو - یکی از مراکز صنعتی و فناوری پیشرو در چین - پایه گذاری شده است، مهندسی خط تولید ثابت شده را با نوآوری مستمر در سیستم های کنترل، بهره وری انرژی، و فناوری فرآیند پوشش برای خدمات رسانی به مشتریان در سراسر مواد ساختمانی، صنایع لوازم خانگی، بسته بندی، ترکیب می کند.